SAP Supply Chain Management est l'un des modules clés de SAP ERP et contrôle la planification de la production, les prévisions commerciales et la planification de la demande, et aide l'organisation à gérer son processus de chaîne d'approvisionnement dans un environnement dynamique.
Le processus SAP SCM aide les fournisseurs, les clients, les fabricants, les partenaires commerciaux et les détaillants à se connecter entre eux pour gérer le processus de la chaîne d'approvisionnement de manière efficace et efficiente.
Les principales applications sont les domaines généraux SAP, SAP Supply Network Collaboration SNC, SAP Extended Warehouse Management EWM, Advanced Planning and Optimization (APO), Forecasting and Replenishment FRE et SAP Transportation Management TM.
Forecasting
Pour effectuer la planification et la prévision de la demande, vous pouvez établir un lien avec Customer Relationship Management CRM pour obtenir des données relatives aux campagnes clients, etc.
Supply Network Planning SNP
Pour voir l'organisation comme un réseau d'emplacements et pour vérifier les projections de stock et les critères de gestion des stocks. Les calculs dans SNP déterminent les besoins dépendants jusqu'aux magasins de production et de réception des sites d'approvisionnement.
Production Planning and Detailed Scheduling
Il s'agit de vérifier les exigences dépendantes des emplacements au sein du réseau d'approvisionnement, transmises par SNP. Ceci est lié au MRP de planification des besoins en articles dans la planification de la production, qui détermine les articles entrants nécessaires pour terminer un ordre de fabrication.
SC Collaboration
Ceci est utilisé pour aider à faire des prévisions et des accords collaboratifs.
SC coordination
Ce composant dans la chaîne d'approvisionnement est utilisé pour coordonner l'échange de données et d'informations entre les différentes unités commerciales.Les organisations peuvent obtenir les avantages suivants dans un environnement distribué:
Réduire les recouvrements de comptes clients avec une meilleure visibilité sur le processus de RA, le vieillissement et l'extension du crédit, et aider à réduire les ventes quotidiennes en cours à l'aide du processus SCM.
Gérer efficacement les prévisions et gérer les changements soudains du processus de demande et d'approvisionnement.
Pour utiliser efficacement les immobilisations nettes NFA comme les usines et les équipements.
Pour répondre aux demandes des clients, vous pouvez planifier et gérer intelligemment le processus de gestion de la chaîne d'approvisionnement dans une organisation.
Optimisation appropriée des stocks, exécution des commandes et expédition des marchandises.
Diffusion des informations clés à toutes les parties prenantes réparties sur le réseau.
Amélioration de la communication et de la collaboration entre les différents secteurs d'activité pour gérer les processus de demande et d'approvisionnement dans une organisation.
Améliorer l'efficacité de la production et réduire les problèmes de qualité de la production et donc réduire le coût des marchandises vendues.
Réduire les droits et taxes de transport et augmenter les rabais et les incitatifs. Cela permet également de réduire les erreurs de transport.
La gestion de la demande est utilisée pour prévoir, gérer et planifier les demandes de biens et a défini un ensemble de processus et de capacités pour produire des biens. Ce composant est utilisé pour améliorer la planification de la demande en utilisant des promotions.
Sur la base des données de ventes historiques, vous pouvez gérer la demande pour chaque magasin, produit de différents clients et, par conséquent, vous pouvez voir les réponses des clients selon le changement des politiques de tarification et les bénéfices pour un produit particulier dans l'organisation.
Vous utilisez des modèles de demande pour prédire la réaction des consommateurs à l'évolution des prix. Selon les objectifs de l'organisation tels que - augmenter les bénéfices, les revenus, etc., vous pouvez définir des stratégies de vente pour les produits.
La gestion de la demande est effectuée par le PIR des besoins indépendants planifiés. Le besoin indépendant planifié fournit des données pour la planification de la production. Un PIR contient une quantité planifiée de produit et une date pour l'article ou une quantité planifiée est répartie sur une période de temps.
Make to Stock Planning strategy (MTS)
Il s'agit d'une stratégie de planification où le stock est produit sans commande client. Il est utilisé pour répondre aux demandes des clients à l'avenir.
Make to Order planning strategy (MTO)
Dans cette stratégie de planification, les produits finis ne sont pas fabriqués tant que vous n'avez pas reçu la commande client d'un client. Pour l'exécution MRP, vous ne considérez que la commande client.
Dans la stratégie MTO, vous ne produisez que du stock de commande client et les produits sont livrés conformément aux commandes client d'un client spécifique.
Lorsque vous utilisez la stratégie de planification 10, seule la quantité PIR est prise en compte pour l'exécution MRP et la commande client est complètement ignorée. Dans cette exigence PIR, tapez LSF et est réduite lorsque vous livrez le stock au client.
Lorsque vous utilisez la stratégie de planification 40, pour l'exécution MRP, un maximum de 2 PIR et une commande client peuvent être pris en compte et le PIR est réduit lors de la saisie de la commande client. Le type d'exigence PIR est VSF dans ce cas.
Vous utilisez la stratégie de planification 20 pour le processus de fabrication sur commande MTO et la stratégie de planification 25 est utilisée pour produire des variantes de produit lorsqu'il y a une demande de produits de variante du client.
L'exécution MRP ou l'exécution de planification est un moteur qui est utilisé pour combler l'écart de demande et d'approvisionnement. Les émissions et reçus sont appelés éléments MRP. Les problèmes incluent les PIR, les besoins dépendants, les réservations de commande, les commandes client, l'émission des ordres de transfert de stock, etc.
NetChange
Dans ce système d'exécution, considérez les articles qui ont subi des modifications par rapport à l'exécution MRP précédente.
NetChange in planning horizon
Ce cycle prend en compte le besoin dans un horizon de planification prédéfini et non comme le changement net qui vérifie les besoins futurs.
Dans cette exécution, le système ne prend en compte que les articles qui ont subi des modifications par rapport à leur dernière exécution MRP.
Regenerative Planning
Dans cette exécution, le système prend en compte tous les articles indépendamment des modifications et cela prend du temps et n'est pas courant dans la planification de la production.
Basic Scheduling
Il calcule uniquement les dates de base pour les commandes en exécution MRP et le temps de production interne pour la base de données articles en cours d'utilisation.
Lead time Scheduling
Dans ce MRP, les dates de production sont définies par la planification des délais pour les ordres planifiés.
Les données de base des nomenclatures sont liées à la planification des besoins en matières et fournissent la liste des composants pour fabriquer le produit.
Pour fabriquer un produit avec différentes variantes, vous pouvez créer des super nomenclatures contenant une liste de composants pour fabriquer différentes variantes d'un produit et la sélection des composants dépend des détails mentionnés dans l'ordre de planification. Vous pouvez créer jusqu'à 99 nomenclatures.
Pour transférer les données de base et de transaction du système ERP vers le système SCM, vous devez définir un modèle d'intégration. Lorsque vous créez un modèle d'intégration, le système génère automatiquement une nouvelle version de ce modèle.
Non, vous pouvez créer autant de versions d'un modèle d'intégration que vous le souhaitez, mais une seule version est active à la fois.
La sortie de marchandises est effectuée lorsque la matière première est consommée pour produire du matériel conformément à l'ordre de fabrication. Lors de la sortie des marchandises, le système réduit le stock de composants au magasin dans le système de planification de la production.
Le code mouvement 261 est utilisé pour la sortie de marchandises.
L'annulation de sortie de marchandises est utilisée lorsque vous annulez la sortie de marchandises pour une commande. La sortie de marchandises peut être annulée jusqu'à ce que le statut de la commande soit confirmé CNF dans le système.
Le type de mouvement est 262 en contrepassation de sortie de marchandises.
Pour effectuer l'annulation d'une sortie de marchandises, utilisez le code T: MB1A ou accédez à Logistique → Production → Contrôle de la production → Mouvement de stock → Sortie de marchandises
Dans le système SAP, vous pouvez créer une demande d'ordre planifié pendant l'exécution de la planification pour une division afin de déclencher l'approvisionnement de l'article avec une certaine quantité pour une période donnée.
Les ordres planifiés sont créés à la suite d'un manque d'articles qui sont définis sur l'approvisionnement interne, cela créera des ordres planifiés et vous pouvez convertir des ordres planifiés en ordres de fabrication à l'aide du code T: CO40 / CO41.
Vous pouvez créer un ordre planifié manuellement à l'aide du T-Code: MD11.
Ceci est utilisé pour voir le stock actuel et les réceptions planifiées. Utilisez le code T: MD04
La liste MRP est utilisée pour générer un rapport statique qui contient le cycle de planification par article et qui affiche l'heure de l'exécution MRP en haut.
Un ordre de fabrication est utilisé pour définir l'article à produire, l'emplacement de l'usine où la production doit être effectuée, la date et l'heure de production, la quantité de marchandises nécessaires. Un ordre de fabrication définit également les composants et la séquence d'opérations à utiliser et la manière dont les coûts de l'ordre doivent être réglés.
La nomenclature et les données de gamme des articles sont copiées dans l'ordre de fabrication qui détermine la liste des composants et des données opérationnelles de l'ordre.
La première étape consiste à convertir un ordre planifié en ordre de fabrication. Lorsque vous créez un ordre de fabrication, le type est défini dans le système SAP PP.
Pour démarrer le processus de production, il est nécessaire d'émettre un ordre de fabrication. Tant qu'un ordre de fabrication n'est pas lancé, l'exécution du processus de production ne démarre pas.
L'émission de marchandises est nécessaire pour fournir les marchandises pour exécuter l'ordre de fabrication. Une fois que les marchandises sont sorties, le numéro de document peut être mis à jour dans le système.
Tous les sous-processus sont exécutés conformément aux opérations requises pour confirmer la production conformément à l'ordre de fabrication.
Lorsque vous ne sélectionnez pas de restriction, cela indique qu'une durée d'exécution très longue est attendue si vous sélectionnez exécuter.
Non, lorsque vous désactivez un modèle d'intégration, cela ne signifie pas que tous les objets transférés seront supprimés dans le système SCM.
1
- BOM
- Centre de travail
- Maître des matériaux
- Routing
Le routage définit la séquence des activités effectuées au poste de travail. Le routage joue un rôle important dans le calcul des coûts de production, du temps machine et du temps de travail.
Pour chaque zone de ressource dans SAP APO / SCM, vous avez le poste de travail correspondant dans le système ERP.
Le type de ressource définit la manière dont le système planifie les ressources selon les paramètres de planification. Il existe différents paramètres de planification pour chaque type de ressource. Lorsque vous transférez des postes de travail à partir du système ERP, les types de ressources suivants sont déjà créés:
- Ressource mono-activité et multi-activité
- Ressources mixtes simples et multi-mixtes
- Ressource de ligne
Single-Activity and Multi activity Resource
Dans la ressource Activité unique, une activité peut être effectuée à la fois. Dans la ressource multi-activités, plusieurs activités peuvent être réalisées à la fois.
Single-Mixed and Multi mixed Resources
Dans SAP SCM, vous utilisez des ressources mixtes pour effectuer la planification de la production SAP PP et la planification détaillée les deux activités.
Désormais, des ressources mixtes uniques signifient qu'une seule activité des ressources dans la planification de la production PP et dans la planification détaillée DS et les ressources multi-mixtes permettent des ressources multi-activités.
Line Resource
Il définit le temps de travail et les taux de ligne. Une ressource de ligne est créée dans APO pour chaque ligne que vous créez dans le système DI.
- Ressource de véhicule
- Ressource de compartiment
- Ressource de transport
La structure des données de production est appelée structure des données de base qui peut être utilisée dans le processus de planification. Les PDS sont générés lorsque vous transférez les données de base à l'aide de l'interface principale dans le système APO à partir du système SAP ERP.
- PDS pour la production et la planification détaillée
- PDS pour la planification du réseau d'approvisionnement
- PDS pour la planification de la demande
- PDS pour la planification CTM
- Modèle PDS pour optimiseur spécifique à l'industrie
L'interface SAP APO Core (CIF) est appelée interface qui vous permet d'échanger des données entre SAP APO et le système ERP.
Vous pouvez exécuter les fonctions suivantes en utilisant CIF -
- Détermination du système source et cible dans des environnements système complexes
- Fourniture de SAP APO avec les données de base et de transaction pertinentes pour la planification
- Transfert des modifications des données de transaction.
- Retour des résultats de planification de SAP APO
Pour modifier les données PDS, elles doivent être modifiées dans les données dans SAP ERP et générer la structure de données de production PDS à l'aide de l'interface de base SAP APO CIF.
Le type de PDS doit être SNP ou SNP Subcontracting.
Pour transférer les données de base et les versions de production modifiées vers SAP SCM, accédez à Logistique → Fonctions centrales → Interface de planification de la chaîne d'approvisionnement → Interface principale Advanced Planner and Optimizer → Modèle d'intégration → Transfert des modifications → Structure des données de production PDS → Transférer la structure des données de production.
Dans SAP SCM, vous utilisez le modèle de chaîne d'approvisionnement pour la planification. Le système SAP prend en compte les données de base affectées à un modèle à des fins de planification. Vous pouvez affecter les données de base à un modèle dans l'ingénieur Supply Chain ou dans les données de base. Transaction de maintenance.
Il est également possible d'affecter une ou plusieurs versions de planification à un modèle. Toutes les données de base validées pour la planification doivent être affectées respectivement au modèle actif et à la version de planification active - modèle 000 et version de planification 000. Dans le système de production, toutes les données de base que vous transférez à partir de SAP R / 3 sont automatiquement affectées au modèle actif et à la version de planification active.
Oui
Non, lorsqu'un modèle est supprimé, il supprime également toutes les versions de planification qui ont été créées pour ce modèle.
SAP Advanced Planning and Optimization fournit une gamme de fonctions qui peuvent être utilisées pour planifier et exécuter les processus de la chaîne d'approvisionnement dans une organisation. SAP Advanced Planning and Optimization prend en charge les fonctionnalités suivantes -
Vous pouvez l'utiliser pour effectuer une collaboration au niveau de la planification stratégique, tactique et opérationnelle.
Ceci est utilisé pour effectuer la coordination entre les partenaires à toutes les étapes du processus de la chaîne d'approvisionnement.
Vous pouvez obtenir une optimisation et une évaluation constantes de l'efficacité du réseau de la chaîne d'approvisionnement.
Vous pouvez utiliser le moniteur d'alertes pour contrôler si votre application s'exécute sans problème. Vous pouvez utiliser des profils d'alerte pour spécifier dans quelles situations le système signale le problème.
À l'aide du moniteur d'alertes, vous pouvez surveiller toutes les alertes qui se sont produites et déplacer l'application directement pour voir le problème.
Vous ne pouvez utiliser le moniteur d'alertes que dans ces applications - Advanced Planning and Optimization, SAP Forecasting and Replenishment et Extended Warehouse Management.
Grâce à la collaboration du réseau d'approvisionnement, il vous permet de synchroniser les flux d'informations dans une entreprise et ses fournisseurs. Vous pouvez inclure des étapes clés liées au traitement des commandes d'achat, l'inventaire des fournisseurs, etc. peuvent être mises en œuvre.
- Chiffres clés personnalisés
- Créer des notifications d'alerte
- Alertes personnalisées
- Configuration des améliorations de l'interface utilisateur et masquage de la colonne dans ALV et bien d'autres
Dans la gestion de la chaîne d'approvisionnement SCM, Forecasting & Replenishmentpermet la planification et l'exécution de stratégies d'inventaire. Il effectue la rationalisation des inventaires avec la chaîne d'approvisionnement et réduit les niveaux et les coûts globaux des stocks.
Voici les principales fonctions que vous pouvez exécuter à l'aide de SAP SCM F&R
- Prévision de la demande
- Interventions manuelles basées sur les alertes
Suivi de la qualité des processus et de la mise en œuvre de la solution.
Gestion de gros volumes de données