Maintenance productive totale

introduction

La maintenance productive totale (TPM) est un concept pour les activités de maintenance. Dans la structure, la maintenance productive totale ressemble à de nombreux aspects de la gestion de la qualité totale (TQM), tels que l'autonomisation des employés, l'engagement de la direction, la définition d'objectifs à long terme, etc.

De plus, les changements dans la mentalité du personnel vis-à-vis de leurs affectations et responsabilités sont l'une des autres similitudes entre les deux.

La maintenance est l'un des aspects clés de toute organisation. Lorsqu'il s'agit de maintenance, il peut représenter de nombreux domaines et domaines au sein d'une organisation commerciale.

Pour qu'une organisation fonctionne correctement, chaque processus, activité et ressource en cours d'exécution doit être correctement entretenu pour sa qualité, son efficacité et d'autres facteurs de productivité.

TPM est le processus qui met en lumière l'aspect maintenance de l'organisation. Si la maintenance était considérée comme une activité à but non lucratif par les méthodologies de gestion traditionnelles, TPM y met un frein.

Avec l'accent mis sur le TPM, les temps d'arrêt pour maintenance font désormais partie intégrante du processus de fabrication ou de production lui-même. Désormais, les événements de maintenance sont correctement planifiés et exécutés avec des plans organisés.

Les événements de maintenance ne sont plus bloqués lorsqu'il y a de faibles besoins de production ou un faible flux de matière dans les lignes de production.

En pratiquant le TPM, les organisations peuvent éviter des interruptions inattendues de la production et éviter une maintenance non planifiée.

L'histoire

Le parent de TPM est TQM. TQM a été développé après les préoccupations de qualité que le Japon avait après la Seconde Guerre mondiale.

Dans le cadre de TQM, la maintenance de l'usine a été examinée. Bien que TQM soit l'une des meilleures méthodologies de qualité pour les organisations, certains des concepts TQM ne correspondaient pas ou ne fonctionnaient pas correctement dans le domaine de la maintenance.

Par conséquent, il était nécessaire de développer une branche distincte de pratiques afin de traiter les conditions uniques et les problèmes liés à la maintenance. C'est ainsi que TPM a été introduit en tant qu'enfant de TQM.

Bien qu'il y ait une histoire derrière l'origine sur TPM, l'origine elle-même est contestée par de nombreuses parties.

Certains pensent que les concepts de TPM ont été introduits par les fabricants américains il y a une quarantaine d'années et d'autres pensent que le TPM a été introduit par les fabricants japonais d'appareils électriques automobiles. Quelle que soit l'origine, TPM peut désormais être utilisé dans le monde entier.

La mise en oeuvre

Avant de commencer à mettre en œuvre les concepts de TPM pour l'organisation, les employés de l'organisation doivent être convaincus de l'engagement de la haute direction envers le TPM.

Il s'agit de la première étape vers l'établissement de bonnes pratiques TPM dans l'organisation, comme indiqué ci-dessous.

Pour souligner l'engagement de la haute direction, l'organisation peut nommer un coordinateur TPM. Ensuite, il est de la responsabilité du coordinateur d'éduquer le personnel sur les concepts du TPM.

Pour cela, le coordinateur TPM peut proposer un programme de formation conçu en interne ou embauché à l'extérieur de l'organisation. Habituellement, pour établir des concepts TPM dans une organisation, cela prend beaucoup de temps.

Une fois que le coordinateur est convaincu de l'état de préparation du personnel, une équipe «étude et action» est réalisée. Ces équipes d'action comprennent généralement les personnes, qui interfèrent directement avec les problèmes de maintenance.

Les opérateurs de machines, les chefs d'équipe, les mécaniciens et les représentants de la haute direction peuvent également être inclus dans ces équipes. Habituellement, le coordinateur doit diriger chaque équipe jusqu'à ce que les chefs d'équipe soient choisis.

Ensuite, les équipes «étude et action» se voient confier les responsabilités des domaines respectifs. L'équipe est censée analyser les zones problématiques et proposer un ensemble de suggestions et de solutions possibles.

Lorsqu'il s'agit d'étudier les problèmes à résoudre, un processus d'étalonnage se déroule en parallèle. Lors de l'analyse comparative, l'organisation identifie certains seuils de productivité définis pour certaines machines et certains processus de l'industrie.

Une fois que la mesure appropriée pour corriger les problèmes est identifiée, il est temps de les appliquer dans la pratique. Par mesure de sécurité, ces mesures ne s'appliquent qu'à une seule zone ou à une seule machine de la ligne de production.

Cela sert de programme pilote et l'équipe TPM peut mesurer le résultat sans compromettre la productivité de l'ensemble de l'entreprise. Si le résultat est réussi, les mêmes mesures sont appliquées au prochain ensemble de machines ou de zones. En suivant un processus incrémentiel, TPM minimise les risques potentiels.

Les resultats

La majorité des entreprises de fabrication de premier ordre au monde suivent le TPM comme une pratique intégrée dans leurs organisations. Ford, Harley Davidson et Dana Corp. ne sont que quelques-uns à mentionner.

Tous ces citoyens d'entreprise de premier ordre ont signalé des taux élevés d'améliorations de la productivité après la mise en œuvre du TPM. À titre de référence, presque toutes les entreprises qui ont adopté le TPM ont signalé des améliorations de productivité de près de 50% dans de nombreux domaines.

Conclusion

Aujourd'hui, avec une concurrence croissante et des marchés difficiles, TPM peut décider du succès ou de l'échec d'une entreprise. TPM est un programme éprouvé depuis de nombreuses années et les organisations, en particulier dans la fabrication, peuvent adopter cette méthodologie sans aucun risque.

Les employés et la haute direction doivent être formés au TPM au moment de son déploiement. L'organisation doit avoir des objectifs à long terme pour le TPM.